Vargas Hernandez Roberto comentario para examen

Dentro de la administracion de una empresa una de las areas importantes es la de mantenimiento ya que esta area mantendra el nucleo de la empreza en condiciones optimas de funcionamiento permitiendo que todos los que laboren en ella coman y vivan de esto.
Para lograr una buena planeaacion lo primero es recolectar informacion la cual nos permita conocer nuestro lugar de trabajo esto permite que conoscamos que maquinas son aquellas vitales para el proceso y en base a las tecnicas de jerarquizacion que se han aprendido hasta el momento (ICGM, NUCREC Ó ELI LILLY) darles el orden que les corresponde para su atencion , otro punto importante es que nos permite conocer que tan frecuentes han sido las fallas y su intensidad un punto mas a favor es que nos permite conocer el 80-20 ya que el 80% de las fallas se ve generado por un 20% de factores repetitivos los cual nos permite definir que si antendemos ese 20 %de situaciones eliminaremos el 80% de las fallas.
Con base en este tipo de metodos los cuales nos permiten conocer a nuestro equipo y teniendo en cuenta que en nuestro pais el uso de equipos viejos es muy comun usamos el metodo estadistico ya que este metodo busca como objetivos principales:

1.-Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
2.-Disminución de los costos de mantenimiento.
3.-Optimización de losrecursos humanos.
4.-Maximización de la vida de la máquina.
De tal forma que podemos conocer que tan costeable es mantener este equipo funcionando y cual es la necesidad de remplazarlo de tal manera que evitemos perdidas, generemos ya un fondo economico el cual nos permita remplazarlo y tengamos siempre alternativas.
Una ves teniendo este tipo de informacion y de jerarquizacion podemos comenzar con una planeacion de los objetivos del mantenimiento en el cual podemos decir el trabajo justo para la persona exacto de tal forma que en este caso apliicamos la tecnica "X" la cual permite conocer el tipo de fallas que se comenten el por que, el que se necesita y el quien debe de resolverlas dando lugar a tener un forma de plantear un mantenimiento preventivo que limite en lo mas posible al correctivo.
Un punto importante en la planificacion es el poner en marcha un sistema de mantenimiento rutinario y progresivo el cual permita eliminar en lo posible el mantenimiento correctivo que perjudica tanto en la produccion como en lo economico los pasoa para llevar acabo este mantenimiento de forma exitosa son los siguientes:

1.- Sistema de ordenes de trabajo
2.- Levantamiento de inventario de equipos
3.- Elaboración de procedimientos de trabajo
4.- Historiales de equipos
5.- Control de materiales y refacciones
6.- Elaboración de programación de actividades.
7.- Inspeccion de estas acciones y de su realizacion adecuada

En nuestra planeacion a largo plazo debemos de tomar en cuenta que para evitar perdida de tiempos en fallas menores se le debe de dar un adiestramiento al trabajador (mantenimiento autonomo) de tal forma que este pueda antender fallas menores y mas aparte crearle conocimiento de que lugares de la maquina no debe de tocar de tal forma que se eviten fallas por descuidos y falta de conocimiento las cuales pues repercuten en perdidas para la empreza y para el trabajador.

Una ves que este plan a sido elaborado la puesta en marcha debe de ser en varios casos inmediata y enotros debe de ser introducido pococ a pococ de tal forma que tanto los especialistas que atienden las fallaas mayores como los operarios sean introducidos en esta cultura de la prevencion de tal forma que no solo sea util para el mantenimiento si no que tambien permita que la planta entera se vea influenciada por una mejor forma de trabajo, durante la implantacion del plan se debe de mantener extricta vigilancia de tal forma que no existan desviaciones del ideal que se busca.

Finalmente el control o la mantenibilidad de nuestra labor este punto resulta el mas dificil pues sin lugar a dudas bien aplicados los preceptos anteriores deacuerdo a la sensibilidad de quien este realizandolo dara resultados notorios en unperiodo no demasiado extenso mas sin embargo los resultados iniciales sin un control y una busqueda de su continuacion repercutiran en una simple fantasia y caer en el circulo vicioso en el cual ya se encontraba el area por lo cual se podria decir que no hay que dejar las acciones como solo una llamarada de petate , asi que se debe de procurar guiar a las personas asia mantener esta conducta de trabajo la cual beneficia a todos.

A fin de cuentas como lo nos lo a hecho ver nuestro profesor el Ing. Sergio Rosales de la Vega lo mas importante para saver llevar un area de mantenimiento funcional y eficiente es el saver administrarla pues muchas veces solo se actua en el momento y al vapor lo cual genera demasiadas fallas ,gastos inecesarios y perdida de oportunidades , otro punto importante los preceptos de Murphy no son mas que situaciones que se dan en diferentes lugares y que siempre estan causando deterioros dentro del sistema que se trabaja , por lo cual con los metodos que se nos han enseñado en mantenimiento y en complementeo con nuestras demas materias nos permite contrarestarlos y anticipar su propagacion y crecimiento hasta su erradicacion con el fin de buscar la mejor y mas eficiente forma de trabajo.

Ricardo Ismael Ham Alcala Equipo 5.

Para enfrentar los planteamientos de Murphy enfocados el mantenimiento aplicamos en parte los principios de la cinco S`s, los cuales apoyados en otras herramientas nos serán de gran utilidad ya que dichos planteamientos son ejemplos de la vida cotidiana en cualquier parte, con lo cual el llevar un proceso en el cual se pueda administrar y prevenir posibles fallas nos llevara a obtener mejores resultados en la productividad en cualquier aspecto o problema que se nos pueda presentar. Por mi parte y basado en comentarios anteriores de mis compañeros puedo decir que el mantenimiento se puede integrar en un proceso administrativo ya que se puede planear, organizar, dirigir y controlar todas las actividades de las cuales este consiste para obtener mejores resultados y así llevar un mejor control y registro de los mismos, los cuales podemos obtener mediante métodos como la detección analítica de fallas la cual nos permite determinar el tiempo de vida útil de algún componente o del buen funcionamiento de alguna maquina mediante graficas de desempeño hasta salir del rango permisible de error en el cual se le tandra que dar el mantenimiento que puede ser correctivo por no haber realizado un análisis de fallas, preventivo (periódico, progresivo o predicativo) en los cuales se llevo acabo un análisis de prioridades de la maquina o de sus componentes. Otro de los aspectos que nos permite el tener un buen programa de mantenimiento, es el tener un plan de contingencia en caso de cualquier anomalía en cualquier parte de la empresa o cualquier maquina ya que este nos facilita el tomar una decisión bajo momentos de crisis por estar contemplado por muy raro que sea el caso que se pudiera dar. Lo que corresponde a la organización cabe mencionar que el no tener bien definidos los puestos de acción o las responsabilidades para el mantenimiento nos puede hacer perder el tiempo como por ejemplo es una ventaja sobre cualquier otra empresa el manejar un software para mantenimiento en el cual se pueda especificar la maquina, el tipo de mantenimiento, cuando le toca, que pieza hay que cambiar, quien lo va a cambiar y en que horario, esto nos puede remunerar bastante en cuanto a realizar el mantenimiento en el tiempo ocioso para no parar la línea de producción lo cual cuesta mucho dinero, muchas veces se pone sin realizar una evaluación a cualquier trabajador para realiza una reparación sin cubrir el perfil que lo acredite como integrante del taller de mantenimiento y si este o el taller ni siquiera cuentan con los manuales técnicos ni el adiestramiento necesario para dicha actividad lo cual demostraría que no hay una estructura organizativa del mantenimiento. Dentro de la dirección o reparación de los elementos que muestren fallas o anomalías esta se debe de realizar por personas capacitadas que tengan el conocimiento completamente de lo que se va a hacer ya que muchas veces los mismos mantenedores no conocen al 100% la maquina y pueden dañarla o sufrir un accidente por su incompetencia, también muchas veces se puede apreciar en este aspecto de cuando se realizar el mantenimiento, que los trabajadores, toman las cosas y no la vuelven a dejar en su lugar siendo que otra persona requiera utilizarlas y no las encuentre en el almacén de mantenimiento o que loes sobren piezas al desarmar algún elemento. Ya para terminar todas y cada una de las acciones del mantenimiento se deben de controlar para saber cuando se realizo, con que frecuencia se repiten las fallas y de que elemento o componente se trata, ya que al no llevar un buen control de ello no nos permitirá el poder crear un programa de mantenimiento preventivo en cualquiera de sus tipos (ya sea preventivo, periódico, progresivo o predictivo), para evitar costos elevados por perdidas de tiempo, esto se puede llevar mediante auditorias para saber que tan especializado esta el personal de mantenimiento, si las herramientas que emplea son las adecuadas, determinar si se sigue un procedimiento para tener controladas todas y cada una de las actividades del mantenimiento en la planta y saber si el personal es el idóneo o solo esta ocupando un puesto sin tener conocimiento alguno del área de trabajo. Muchas veces la dirección no otorga un presupuesto para el mantenimiento lo cual implica muchas de las veces que los trabajadores no realicen las actividades correspondientes por falta de recursos, y tienen que ingeniárselas para implementar partes de maquinas con alguna pieza sobrante de algún material o de otra maquina lo cual no proporciona el mismo funcionamiento que con la pieza original es decir no es la misma calidad, o inclusive puede ocasionar riesgos de trabajo al operador por no tener las especificaciones necesarias para dicho trabajo, es por ello que se recomienda el asignar un presupuesto para evitar perder tiempo valioso de producción para la empresa y así dar mejores resultados y en un menor tiempo por evitar autorizaciones para componentes económicos que son de uso constante y que no requieren un gasto mayor para la empresa. Por ello es de gran importancia el realizar desde el principio un análisis de componentes críticos en la empresa o instalación productiva para así evitar tomar dediciones vagas y de resultados poco satisfactorios, así como también este proceso nos ayudara a tener buenos programas de mantenimiento, ya que mediante herramientas como esta podemos determinar cada cuanto se debe de dar atención dependiendo del componente del que se trate y su importancia en la producción de bienes o servicios. Cabe mencionar que muchas veces en las empresas no se aplican estas técnicas o herramientas por miedo a perder tiempo, por no conocer una técnica relativamente sencilla y que muchas veces tampoco se cuenta con el personal el cual sea capaz de resolver problemas tan sencillos como el de dar un simple mantenimiento como limpieza de componentes a una maquina, ya ni siquiera desarmarla si no simplemente limpiarla para evitar que se atasque por residuos en el interior y así dar un mayor tiempo de vida útil de un componente vital para una organización. Así es de simple el mantenimiento y va desde la selección de materiales, herramientas e instrumentos necesarios para controlar a la maquina y mantenerla en buen estado eliminando estorbos que van desde basura, herramienta inútil, espacios mal planeados, etc. Para rescatar al personal de verdad valioso, este es aquel que durante su desempeño muestra una actitud responsable con sus labores, que no es mañoso para retener su trabajo, es decir no inventa fallas para seguir teniendo trabajo o programa mantenimiento inútil el cual le pueda causar un mayor costo a la empresa, este mediante su trabajo y desarrollo en la organización demostrara que es digno de confianza y que puede hacerse responsable de otras operaciones o de algún puesto mayor, esta seria la técnica de incentivar al trabajador para que se esfuerce en conseguir mayores resultados dentro de la empresa y a menores costos para esta, el empleado de mantenimiento puede ser capacitado in situ es decir a pie de maquina para que valla desarrollando habilidades que le permitan desarrollarse mas rápidamente siendo observado o monitoreado para ver que se cumpla el objetivo de esta capacitación que se le dará durante sus labores para conocer mejor el equipo. Para finalizar solo agregare que mi opinión acerca del mantenimiento estará sujeta a críticas tanto de mi profesor como de algunos compañeros, pero es mi forma de ver a experiencia personal lo que es hablar de mantenimiento.

FLORES LARA JOSE VICENTE EQUIPO 7

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc. La confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes del sistema y su grado de dependencia o independencia. Es particularmente cierto cuando es la mano de obra uno de los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una actividad de mejora y de control será muy difícil obtener confiabilidades resultantes elevadas.

También es cierto que es a través de esta actividad de mejora donde se puede lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como producto. Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes sistemas y que se aplican según las características de los bienes y según diversos criterios. Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades y componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
La evaluación del mantenimiento debe entenderse como un proceso continuo que comienza con satisfacer los objetivos de la capacitación. Lo ideal es evaluar los programas desde el principio, durante, al final y una vez más después de que se halla realizado el mantenimiento. El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma económica la utilización y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La medición del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna de estas situaciones resulta bastante difícil debido a que existe muchos factores externos, que también influyen en el resultado final, tales como edad de los equipos, presupuestos, calidad de la energía que se suministra, etc.


Al seleccionar las actividades mas apropiadas para el mantenimiento preventivo y correctivo nos podemos acercar a los cálculos matemáticos que nos proporcionan el método grafico de la distribución de Weibull y podemos tener un mejor desempeño en las maquinas, ya que lo pronosticado en este método es: la vida media, útil, y la mínima de las maquinas y se podrá anticiparse, no con exactitud, pero si a tiempo las fallas que puedan presentarse. Con la técnica X podemos obtener una mejor planeación para la solución de los problemas de las 6 grandes perdidas y tener un control sobre el personal que le corresponde a cada problema sin llegar a desacuerdos, ya que dependiendo del problema, es a la persona especializada ala que se acudira y no tener puntos de vista de soluciones con el personal que no este a cargo, y llegar a discusiones que pueda agrandar un problema que puede ser fácil de resolver y evitar la intervención de personas metiches que quieran interrumpir las decisiones de los especialistas.

La mayoria de todos los comentarios anteriores quieren resolver los ploblemas con 5¨s, diagramas de pareto, de pescado etc., pero se olvidan que esisten otras tecnicas como la distribución de Weibull, la tecnica x que son muy buenas para la solucion de fallas, realizando un mantenimiento preventivo.

La distribución de Weibull nos alluda para prevenir o saber el tiempo donde pueda surgir una falla y poder actuar atiempo, la tecnica x pra tener una mejor organizacion y planeacion sobre las fallas mas frecuentes que se puedantener en la empresa, la organizacion de la gente para solucionar el problema, y saber cual fue el motivo de la falla

opinion personal

Dorantes Bolaños Adán
Sec 8im1 boleta 2003600221

Opinión Personal
En el proceso organizacional en el área de mantenimiento, es de suma importancia tener en cuenta las presiones, la huida de los problemas de aquellas personas que no tienen la responsabilidad ni la toma de decisiones. Para combatir estos puntos se tendrá que implantar la organización, estandarización y la disciplina con el fin de obtener una solución viable.
Ahora cuando se esta trabajando en un área en donde el ambiente no es el más adecuado, por ejemplo no hay un acomodo de las herramientas o que hay materiales innecesarias en ese lugar, no se puede encontrar fácilmente una herramienta o la materia prima, en este caso se puede ver que hay un caos en el área de trabajo. Por consiguiente se tiene que hacer una limpieza y una selección de todo el material inservible para esa área de trabajo, una vez que se ha hecho la limpieza y selección de materiales y herramientas se podrá llegar a la optimización de las operaciones en ese lugar de trabajo.
Para llevar un buen mantenimiento se necesitara de personal calificado, como son: los técnicos, los ingenieros y mas que nada la experiencia de personas calificadas en el ramo de mantenimiento, unos de los aspectos que se debe cubrir es que las personas tengan la responsabilidad y que se adapten a la situación, ya que con ello tendrán que analizar donde se encuentran las fallas para después hacer un mantenimiento correctivo y salir del problema, posteriormente se estará haciendo un mantenimiento periódico o rutinario. Entonces estaremos agarrando acciones y alternativas buenas, con estas decisiones se reduciría los tiempos muertos que puede afectar a la empresa y causarle gastos innecesarios.
Con la implementación del principio de Pareto en el mantenimiento, tendríamos una buena clasificación de los equipos, clasificación de trabajos y otro punto importante que es la clasificación de presupuestos, contando con estas clasificaciones se puede obtener una buena calidad de los productos y la empresa tendría a crecer y ser un buen competidor en el área internacional. Ahora hablando del control, se puede reducir notablemente los paros y fallas de los equipos, se implementaría el mantenimiento predictivo en este caso ya sea periódico o rutinario, esto va a depender de la empresa que se este haciendo este tipo de mantenimiento o también el tipo de maquinaria con que cuenta esta empresa puede ser nueva o vieja. Con la implementación de este tipo de mantenimiento se llegaría a una mayor rentabilidad y habría una mayor confiabilidad de los equipos.

ROGELIO CHICO MIRANDA, EQUIPO 2

El mantenimiento industrial es de suma importancia para la industria, dado que es aquel que nos va a ayudar a reducir costos ,además de eficientar nuestros procesos productivos, para así asegurarnos de que todos los equipos nos den la calidad de servicio requerido para que se trabaje en las mejores condiciones posibles así como también tener en condiciones óptimas las instalaciones en general de la empresa y maximizar el tiempo de vida de los bienes físicos. Primero que nada se tiene que capacitar a los operarios de los equipos para que puedan percibir los síntomas y las anomalías y lo reporte de inmediato para poder prevenir y hacer algo antes de que aparezcan las fallas y en dado caso que estas ya hayan aparecido podemos aplicar la técnica DAF(Detección Analítica de Fallas) así como también el diagrama causa-efecto(de esqueleto de pescado). Para poder llevar a cabo un buen mantenimiento es necesario jerarquizar los equipos en vitales, importantes y triviales para conseguir esto nos podemos apoyar en el diagrama de pareto que también se puede utilizar para jerarquizar fallas , para así poder tomar decisiones acerca de cuáles equipos son a los que les vamos a dar prioridad en las actividades de mantenimiento, lógicamente se le dará preferencia a los equipos vitales ya que estos son los que nos pegan en costos ya que se tiene que parar producción o si no se hace nos pueden resultar productos defectuosos y los demás equipos ya se irán programando para darles el mantenimiento requerido, para esto tenemos que ver que tipo de mantenimiento se les va a dar a los equipos ya sea correctivo(contingente ó programable) ó preventivo (periódico, predictivo, rutinario ó progresivo), después debemos utilizar una de las siguientes metodologías (ICGM, NUCREC Ó ELI LILLY) para poder planear las actividades, aunque cabe mencionar que tenemos que ser coherentes con la programación de los mantenimientos de acuerdo a obtener el mínimo costo posible de estos mismos. Nos tenemos que preocupar por la conservación de los equipos (preservación y mantenimiento) para esto debemos de tener conocimiento de la confiabilidad de los equipos y por lo tanto también la vida mínima, vida media y vida máxima (aplicando un buen mantenimiento preventivo podemos alargar todos estas), con la técnica de weibull o con la de la curva de la bañera podemos obtener estos datos. Hay que ser organizados y limpios en cuanto a los equipos , una buena distribución de planta no va a ayudar a ser mas productivos, tener una buena limpieza además de ayudar a prolongar la vida útil de los equipos nos crea un ambiente de trabajo más ameno.Hay que delegar mayores responsabilidades paulatinamente en los operarios y así llevar acabo el mantenimiento autónomo. Una técnica que nos puede servir para obtener el presupuesto de los mantenimientos, también llevar un registro de información muy útil sobre cosas que han sucedido y en un futuro pueden llegar nuevamente a presentarse es la técnica “X”. Por todo lo dicho anteriormente debemos considerar al mantenimiento industrial como un sistema en el cuál intervienen muchos elementos para poderlo llevar acabo y tengamos una retroalimentación, la comunicación entre estos elementos (mantenedores, operarios y supervisores de producción) es de vital importancia ya que se tienen que poner de acuerdo para poder dar el mantenimiento en los momentos adecuados, sin que se perjudique a ninguna de las partes, que aunque siempre existen conflictos entre estás dos áreas de la empresa, las dos tienen una misma finalidad, y es que el proceso se lleve acabo en las mejores condiciones posibles y por lo tanto ser productivos en todos los aspectos. Así que nosotros como ingenieros industriales tenemos mucho campo de acción en está área ya que contamos con los conocimientos técnicos y administrativos para que todo esto se pueda implementar en cualquier empresa y se maneje eficazmente.

NALLELY PAOLA VERA QUEZADA EQUIPO 4

México no cuenta con una tecnología de punta, esto nos conlleva a decir que la mayoría de los equipos utilizados en las empresas instaladas en el país no son mantenidas adecuadamente, ya que a los empresarios lo único que les interesa es producir pero no llevan un control del desgaste de sus equipos y tampoco de tener un buen mantenimiento de estos.

El mantenimiento industrial es de vital importancia para cualquier empresa de bienes y servicios, en las cuales ni siquiera cuentan con un departamento de “MANTENIMIENTO” y solo les interesa o se dan cuenta de que existe o debe de existir este departamento cuando tienen problemas con el funcionamiento de algunos de sus equipos importantes o vitales.

El objetivo principal de nosotros como ingenieros es hacer ver la importancia del mantenimiento y que lo lleven a cabo dentro de las empresas, ya que sin este no tendríamos una producción y tampoco existirían las empresas, necesitamos que entiendan que no solo es producir si no ser competitivo y para ello el mantenimiento es la palabra clave.

Es necesario hacerles ver a las empresas que este departamento es tan importante como el de ventas, producción etc., para que sus productos o servicios presenten una mayor calidad y la empresa no tenga paros ya que estos se pueden resumir en una alta de costos para la empresa además de perdida de tiempo, es necesario preservar cada uno de los equipos pudiéndoles dar un mantenimiento rutinario (proporcionando limpieza, lubricación, apriete, ajuste e inspección) o preventivo y no esperarse a un mantenimiento correctivo contingente, reportando cualquier síntoma o anomalía del equipo a tiempo. También se deben de apoyar en técnicas como ICGM, NUCREG ó ELI LILY, para identificar cada uno de los equipos con los que se cuenta, si son de vital importancia o triviales, con la finalidad de programar a los equipos que se atenderán primero; también podemos utilizar el diagrama de PARETO que es de gran utilidad para realizar una clasificación de equipos, refacciones, origen de fallas, perfil del personal frecuencias de fallas, etc. Si queremos que todo funcione adecuadamente debemos hacer uso de todos los medios efectivos para conseguirlo mediante programas y planes, que permitan crear un sistema de decisiones y tomar decisiones anticipadas basándonos en principios como la factibilidad, flexibilidad, objetividad y cuantificación, y así, establecer objetivos, políticas, procedimientos, programas, presupuestos, etc., esto lo logramos haciendo uso de las herramientas antes mencionadas, la técnica X también nos podría proporcionar el instrumento para elaborar programas de mantenimiento, presupuesto, etc.


Es necesario llevar un control de todas las tareas a llevar para evitar que se presenten anomalías dentro del mismo departamento, llevando una bitácora de todos los equipos con los que cuenta la empresa así como de todos y cada uno de los trabajadores que se encuentren en este departamento y así asignar las tareas de cada uno equitativamente explotando sus habilidades. También es importante contar con un personal capacitado, aparte de tener a don SEBAS ya que el no puede resolver todos los problemas al mismo tiempo.


Seria de gran utilidad manejar un diagnóstico de la gestión de mantenimiento, además de determinar los factores que influyen para determinar en que tiempo es necesario realizar un mantenimiento, estudiar y determinar cuales son las causas de las fallas de nuestro equipo, ya que pueden ser por la carga de trabajo, el ambiente en que se opera, es diseño del equipo, fallas en la fabricación, fallas originadas por el transporte del equipo, etc.

Debemos de establecer la mantenibilidad de los equipos determinando la capacidad de personal, disponibilidad de tiempo, herramientas, refacciones, presupuesto, estandarizar operaciones, tecnología, condiciones en que se ejecuta etc., esto entre otros importantes factores que se deben de tomar en cuenta.

Esto nos lleva a un análisis y reparación de fallas, para tener una iniciativa de mejora, se debe planear en base a los resultados que como empresa estamos obteniendo usando una metodología que nos permitan conocer los indicadores de funcionamiento, síntomas, fallas u anomalías en la maquinaria o equipo, generar un diagnostico y solucionar los problemas. Para esta fase podemos hacer uso de diversas técnicas para el análisis y reparación de fallas como la DAF de Kepner y Tregor, diagrama de modo-efecto, el diagrama PARETO, o aplicar de forma adecuada los conceptos de mantenimiento, y así generar estrategias para poder tener el mejor funcionamiento de nuestros equipos.

Con todo lo anterior ya mencionado debemos de finalizar con la fase de control, ya que recopilamos toda la información y tenemos un registro de las fallas que se han presentado, la frecuencia con las que se presentan y los motivos por los cuales se dan además de que factores son los que influyen en las fallas ya analizadas, debemos de realizar nuevos planes o mejorar los ya existentes del mantenimiento, tomar decisiones correctas y crear planes contingentes que establezcan las acciones básicas a considerar en situaciones críticas.

Otras de las cosas muy importantes para el control es tener un ambiente agradable, productivo, ordenado, seguro, como no los indica la técnica de las 5’s. Se debe de desechar todo lo que no utilizamos y solo dejar las cosas que son útiles e importantes para llevar a cabo las actividades necesarias orientadas al mantenimiento industrial y traer los beneficios dentro de las empresas económicamente como en la producción y calidad de sus productos o servicios y así ser una empresa competitiva.

Ramos Mendoza Erick Bol. 2003601897 Sec.- 8IM1

Todos sabemos que en cualquier empresa ya se a de bienes o de servicios, hay problemas en la producción, con los recursos humanos y hasta con la materia prima con la que se labora. Para problemas de esta índole, los Ingenieros tenemos que estar consientes de los problemas existentes. En esta ocasión el problema a resolver es el de la producción, y para ello utilizamos técnicas y aplicamos manuales de conocimientos del Mantenimiento Industrial. Para que se pueda dar una solución, primero necesitamos que se de un problema; debido a que ya se ha estudiado esto, se sabe de ante mano que el mayor número de fallas que hay en la maquinaria, son por no darle mantenimiento a nuestros inmuebles. Para este tipo de fallas podemos aplicar un mantenimiento rutinario con actividades de corta periodicidad, estas las aplicamos en un horario en donde nuestro equipo no este en funcionamiento ya sea fines de turno, horas de comida o días no hábiles, esto para no afectar la producción cuando la demanda es alta. Otro factor importante para atacar los planteamientos de Morphy, es que dentro de nuestra organización se aplique el plan administrativo, aun que todos sabemos que aun así hay problemas, para evitar a un mas los errores o las fallas a la hora de hacer el mantenimiento, aplicamos manuales de actividades de cada unas de las operaciones básicas que hay que ejecutar en cada tipo de equipo; con esto facilitamos el trabajo ya sea para nosotros o para cualquier persona que se preste a realizar el mantenimiento. Una de las maneras mas eficaces de hacer que las cosas resulten mas sencillas es la aplicación de lo que ya sabemos, lo que nos enseñaron nuestros padres desde pequeños, que es la aplicación de las 5s´; que es Organizar, Estandarizar, Seleccionar, Limpiar y tener Disciplina. Esta es una herramienta muy útil ya que con la aplicación de estas sencillas tareas puede funcionar correctamente una organización y aumentar la productividad en ella. Si queremos tener aun más control en el mantenimiento, se puede hacer un mantenimiento preventivo y no esperar a que el equipo truene ó pueda causar un efecto secundario en la calidad de nuestro producto o servicio.

HERNANDEZ LUIS ALEJANDRA LETICIAEQUIPO 7

El mantenimiento es un termino que deben seguir todas las empresas cada una de ellas implica conocer sus métodos de trabajo, así como el uso de todas sus herramientas y equipo de seguridad.

Mi propuesta en general y de acuerdo a los puntos señalaos por el profesor se basa en tecnicas y estrategias sencillas de seguir , pero que necesitan de gran atencion por parte del usuario quien sera el mas beneficiario con el mantenimiento del lugar de trabajo.

las 5 's son un elemento que beneficia en gran medida, en todos los aspectos pero tambien hay otras herramientas que nos permiten conocer a tiempo de funcionamiento de una maquina asi; como el momento en que se debe realizar su mantenimiento.

Todo ello depende de la organización es por tal motivo que se recomienda utilizar un método que les permita implementar un orden dentro de las instalaciones.

Las 5 S’ es una técnica que basado en los principios de limpieza, orden, disciplina, estandarización y selección; nos permite llevar un orden correcto de las cosas no solamente se puede utilizar en una industria sino tambien en nuestra vida diaria y los beneficios serán de vital importancia para nuestra vida.

Con esta técnica se evitan accidentes de trabajo así como tiempo perdido por tener que buscar objetos o documentos ,además de una correcta asignación de tareas a las personas aptas para cada tarea.

No llevar un mantenimiento conlleva a tener un mal funcionamiento de las maquinas o herramientas y entonces es necesaria la reparación, sin embargo esto se podría evitar lo menos posible si se lleva una observación continua, así como una planeación de actividades que permita administrar a cada maquina y herramienta su tiempo y disposición de ejecución.

Utilizar los diagramas de Weibull, nos permitiría conocer el ciclo de vida de la maquina y no estar imaginando y recordando el tiempo que lleva en uso ,de esta forma podremos saber con tiempo cuando será necesaria un chequeo y darle el mantenimiento adecuado y preciso e evitarnos perdidas.

Establecer planes contingentes y políticas en base a instructivos de maquinaria con la finalidad de que estos no sean desechados ,llevar una detección analítica de las fallas, realizar mantenimiento rutinario e inspecciones nos ayudara a evitar las molestas reparaciones tanto en maquinaria como en equipo.

La planeación de cualquier cosa de nuestra vida empieza con analizar lo que se sedea hacer, verificar los recursos con los que se cuenta y entonces se implantan los objetivos y metas.

En cuestiones de mantenimiento es muy fácil planear sin embargo hay que tomar factores externos que nos pueden causar retrasos o pueden ser u obstáculo en el logro de nuestras metas.

LA técnica de mantenibiliad nos permite solucionar con rapidez las fallas que se producen dentro de nuestro proceso y así evitar contratiempos.

También en base a planeación se puede utilizar la técnica ICGM para asignar en base a los dos diferentes códigos la función trabajo y maquina a cada operario evitándonos gastos excesivos.

Controlar es de vital importancia en cualquier actividad no solo nos permite llevar un orden sino tambien llevar a cabo operaciones adecuadas en tiempo y espacio.

Si estamos hablando de mantenimiento podremos observar que la técnica Nucrec, nos da objetividad profesionalismo además de establecer planes contingentes. Otra estrategia para tener control en nuestra programa de mantenimiento es utilizar la técnica de las 6 grandes perdidas, enfocado al control total de la calidad mediante la planeación. En esta técnica no solo esta enfocado a resolver fallas en maquinas tambien se puede aplicar a dispositivos mas internos de la maquina y conocer mas a detalle las condiciones de trabajo.

Controlar implica mantener una serie de acciones dentro de los lineamientos de cada proceso para evitar perdidas, accidentes y sobre todo un bajo nivel de desempeño.

En conclusión el mantenimiento puede utilizar muchas técnicas, estrategias y soluciones practicas para el desarrollo correcto de una industria,empresa e incluso de nuestra propia vida solo es cuestión de que nosotros mismos tengamos la disposición y la aptitud para hacerlo.

Saber como funciona cada tecnica es importante ya que es este el punto donde todo comienza para llevar a cabo un mantenimiento preventivo y nos evitara procesos engorrosos y poco sencillos dentro del ambiente laboral.

SANCHEZ DAVILA KENYI DANIEL SEC 8IM1

Mi propuesta individual respecto a lo que propusieron los equipos basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los historicos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Aplicando el mantenimiento Preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados.

Mejorando los siguientes aspectos:
-Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
-El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
-Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.
-Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Apilcando el mantenimiento rutinario ya que en esta parte caen el 60 0 70 % de las fallas. (limpieza, lubricación, apriete, ajuste, inspeccion)

En él se realizan reparaciones y cambios de elementos en el momento que se ha cumplido un período de tiempo prefijado. Esto se hace así con el fin de de disminuir la posibilidad de producirse una avería.
La implementación del programa de mantenimiento preventivo se debe llevar a cabo de la siguiente manera:
1.- Sistema de ordenes de trabajo
2.- Levantamiento de inventario de equipos
3.- Elaboración de procedimientos de trabajo
4.- Historiales de equipos
5.- Control de materiales y refacciones
6.- Elaboración de programación de actividades.
Aplicando el aspecto de mantenibilidad, identificando la velocidad con que se puede hacer el mantenimiento. Detectando la capacidad del personal, gravedad de las fallas, la frecuencia con la que se hace, disponibilidad del presupuesto, reporte oportuno de la falla, estandarizacion de las operaciones, etc.
Aplicando las 5 S al mantenimiento. Seleccionando los problemas mas importantes que ocurren en las maquinas vitales, organizar operaciones, limpiar el lugar de trabajo, estandarizar las operaciones y refacciones de las maquinasy llevar una disciplina rigurosa.
Haciendo el analisis de los equipos aplicando el metodo estadistico.
Donde el profesor nos recomendo ser muy bueno y que da muy buenos resultados por medio de unos datos iniciales y posteriormente ordenarlos de forma ascendente y después graficar.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de losrecursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
-Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
-Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
-Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Equipo 7 - Acuautla Meneses Fernando Alberto

El Mantenimiento Industrial es una actividad de vital importancia para el funcionamiento eficaz no sólo del sector productivo, y debe estar considerada en cualquier empresa en mayor o menor grado y por todos aquellos que participan en el desarrollo del país.

Las funciones del Ingeniero Industrial estarán centradas en la dirección y asesoramiento a equipos y sistemas de uso industrial así mismo el realizar la optima supervisión del área siguiendo las normas de calidad, seguridad establecidas con la finalidad de disminuir los accidentes; esta versatilidad es de gran ayuda, dejamos en claro que no venimos a quitar la chamba a todas aquellas personas que son las expertas en el área, sino fortalecer un espíritu de trabajo con los ingenieros de mantenimiento industrial para mantener condiciones saludables de trabajo y la alza de la producción.

A través de los años partiendo de los 40’s se ha evolucionado dentro del desarrollo del mantenimiento industrial, de empezar solamente con simples reparaciones en los casos de fallas comunes, pasando por los puntos de durabilidad de maquinaria, costos bajos, hasta el día que hablamos de un mantenimiento productivo, la eficiencia global, marcando técnicas de mejoramiento continuo en maquinaria para agilizar los procesos de producción.

Se necesita del cambio radical del inversionista mexicano para olvidarse que la maquina debe salir buena, barata y duradera, la calidad del producto deriva muchas ramas para su obtención entre ellas esta el mantenimiento, el cual dará seguimiento a las líneas de producción que se demandan; ¡no es un gasto en una inversión!, empieza a costear la maquina, hasta llegar a la capacitación del operario y personal de mantenimiento e ingeniería.

Podemos satisfacernos de diferentes metodologías diversas para la mejora de producción reduciendo los famosos tiempos muertos que paulatinamente detiene nuestra labor en la línea productiva. Pareto dentro de su diagrama nos permite identificar la esencia de un problema observándolo desde varios ángulos, es necesario encontrar una variedad de respuestas según la metodología a emplear después de haber clasificado y marcado los pocos vitales. Periódicamente las revisiones de mantenimiento ejecutan estas técnicas que permanecen reflejadas en la calidad del producto; durante la manufacturación entendamos que la utilidad rutinaria continua y puede hacer que nuestro equipo pase al deterioro, o terminar su vida útil, o simplemente en una mala inversión se realice el costeo de una maquina barata y esta no funcione a la hora de prueba, el objetivo de estas técnicas es que la solución corra mas rápido al problema que crece. Es importante prevenir la variabilidad de riesgo en existencia y realizar un análisis de la maquinaria no cae nada mal, es posible poder graficar de forma general el comportamiento futuro de un equipo o conjunto de ellos, apoyándose de las probabilidades y estadísticas, de tal forma de obtener una descripción bastante confiable del patrón de fallas, la curva representante llega a tomar la forma de una bañera y adopta ese nombre”grafica de la bañera.”

Las ventajas que podemos aprovechar de todo los hechos de las metodologías existentes para la prevención, es la aplicación pura de la corrección dentro del mantenimiento industrial. Llevar siempre un registro de datos, permite comprobar que se estuvo laborando correctamente y con esto llegar al punto de una falla próxima.

Mientras te encuentras trabajando o incluso divirtiéndote o en vísperas de una reunión familiar te das cuenta que “los planes se hicieron para no hacerse, sin embargo existen para que se cumplan”, la planeación es la proyección de un futuro deseado aplicando los medios efectivos para conseguirlo; en el mantenimiento de cualquier área, ya sea mayor o menor debe aplicarse para mantener una gestión de los recursos andantes. En el sistema es necesario dar las prioridades para cumplir nuestros objetivos en el proceso aplicando profesionalismo en la planeación y programación de los trabajos de mantenimiento, en pocas palabras, hay que programarlas, no despreciarlas y aplicarlas según sean las prioridades que existan. Puedes auxiliarte de las estadísticas, graficas; generalmente hay una forma de establecer las prioridades mediante un sistema numérico multiplicador conocido como NUCREC en el cual puedes manejar dos escalas de jerarquías, una para valorar la maquinaria, edificios o unidades de equipamiento, y la otra para medir las clasificaciones de de los trabajos de mantenimiento.

Todas las herramientas que permitan acatar rápidamente los problemas existentes nos ayudaran a establecer la mantenibilidad adecuada para encontrar las fallas y corregirlas. Así de simple, sin complicación alguna, una herramienta efectiva o diseño efectivo para las soluciones de problemas para el ingeniero y una alta complejidad para quien las tenga que operar y mantener. Con esto no quiero decir que se compliquen las aplicaciones, al contrario, los antecedentes son la clave para la mejora de operación y más en esta área, las variables existen y se presentan en el momento menos esperados, he de allí de tenerlas identificadas, corregirlas, después las vuelves a revisar y evitas una futura falla y así seguir trabajando.

En el punto global nos encontramos en una competitividad de mejorar continuamente para estar siempre una paso mas adelante que otras organizaciones, llegaremos tal vez a nuevas metodologías de implementación que sean mas eficientes y nos peritan mantener esta confiabilidad y asegurando que el mantenimiento continué cumpliendo la misión dentro de las operaciones.

integrante de ekipo 4, Israel Lopez Fernandez

Mantenimiento industrial
Israel López Fernández
Primer departamental
colaboracion

El mantenimiento cobra infinidad de significados alrededor del mundo, y es aplicado de mil y una formas. A lo largo del tiempo dado a las actividades de desarrollo y mejoramiento del sistema de cosas de los seres humanos pues ha habido personas iluminadas, por nombrarlo de alguna manera así, que se han dado a la tarea de pensar un poca mas que algunos de nosotros y como resultado del análisis de una gama infinita de situaciones que se encontraron en algún punto de su vida desarrollaron y estandarizaron muchísimas técnicas con el fin de mantener las características de esas situaciones; por ejemplo de proceso, limpieza, comportamiento etc.


Esas técnicas ahí, solo para usarlas; el problema es que muchos seres humanos y se cree que en particular los mexicanos tienen una forma muy peculiar de la manera en que se lleva acabo la administración y aplicación del mantenimiento. Dadas las condiciones de competencia, vida y globalización a nivel industrial, las empresas, organizaciones o como les quieran nombrar, no pueden parar su llamada y valiosa producción, además esta debe como lo menciones anteriormente para poder competir necesitan un estándar de calidad y la única manera de lograr esto es con un proceso asegurado gracias a todas aquellas acciones humanas que se esmeran en mantenerlo en condiciones optimas.


Básicamente las empresas están formadas de 2 cosas que en contabilidad se conocen como activos y pasivos. Es decir, la infraestructura, equipo de producción, equipo de procesamiento de información (computadoras, redes, software especializado, dispositivos alternos de almacenamiento masivo), energéticos, capital humano, muebles etc. Todo para obtener un producto de menuda calidad. Entonces debido al desgaste de estos por su uso diario y excesivo llega el punto en el que se manifiestan notables alteraciones en la composición física y mecánica de los mismos y es cuando empiezan los problemas.


Cuando empiezan los problemas de mantenimiento las personas encargadas de este empiezan a reaccionar de distintas formas y a verlos desde una óptica muy variada de acuerdo a su estatus jerárquico y también por que no decirlo, su propia inteligencia. Problemas como el paro e maquinas, caídas de potencial, virus en la red de comunicación, accidentes debido al mal uso de equipo, y también desgaste del mismo, fallos en la conectividad, baches en las vías de transporte y manejo de materiales, etc. afortunadamente ahora pueden ser prevenidos y administrados de acuerdo a su grado de importancia.




Técnicas de mantenimiento como lo son el preventivo, correctivo en sus diferentes modalidades, graficas, análisis de desempeño, jerarquizacion de ordenes de mantenimiento entre muchas otras vistas en los programas de las asignatura de mantenimiento de la carrera de I.I de UPIICSA IPN, aplicadas eficientemente y la por supuestos la pimienta de todo en la vida la cual la AUTODICIPLINA por seguro podríamos minimizar exponencialmente problemas mencionados arriba y claro el propósito de este blog, atacar las declaraciones de murphy las cuales son verdades netas de la vida real en todas las situaciones de esta.

La cuestión es que siempre te esfuerces hasta la saciedad cuando se trate de hacer las cosas, con unas anticipada programación de las posibles variables que se puedan presentar; además siempre tener una actitud de batalla y positiva ante las situaciones que se presenten por supuesto con un respeto a las instancias y a los superiores hasta cierto limite para no caer en la esclavitud, porque muchas personas confunden la humildad con la idiotez. Solo se trata de estar un paso adelante de lo demás con el propósito de aventajar las cosas.

Las técnicas están disponibles, solo tómales y úsalas a tu favor para ser mejor que los demas.

SERGIO ROSALES

A PARTIR DE AHORA, LAS COLABORACIONES TENDRAN QUE SER DE DOS CUARTILLAS

equipo 2- Villegas Luna Armando 8IM1

Por años el mantenimiento industrial se ha visto como una tarea para corregir errores y prolongar la vida útil de la planta, el sistema productivo o de servicio, considerada; como un mal necesario para la continuidad de funcionamiento de los sistemas. Sin embargo, en estos tiempos es necesario considerar al mantenimiento como un elemento básico que interactúa con las demás áreas de la empresa, reduce costos por paros de producción, retrabajos y piezas rechazadas, que permite alcanzar los lineamientos de calidad establecidos para los productos y garantiza en gran parte la satisfacción de los clientes, contribuyendo así a lograr los objetivos de la empresa y al crecimiento de la misma. Por lo antes mencionado podemos darnos cuenta de la estrecha relación que tiene el departamento de mantenimiento con áreas como, producción, control de calidad y ventas. Para que el funcionamiento integral de la empresa se lleve a cabo, es necesario llevar al mantenimiento industrial más allá de simples operaciones de mantenimiento correctivo y realizar un programa de mantenimiento que garantice la eficacia y el rendimiento deseados. Para ello es necesario conocer las necesidades de la organización mediante la detección y el diagnóstico de los problemas seguido por la planeación de un programa de mantenimiento y la aplicación del mismo. Lo anterior puede realizarse de la siguiente forma: Detección de problemas- Se puede hacer uso de herramientas como el principio de Pareto (80-20), diagrama de Hishikawa, técnica de Kneper y Tregor y métodos de observación directa de los operarios. Diagnóstico de los problemas- Puede realizarse mediante la consulta de información histórica y/o estadística del funcionamiento de la maquinaria y equipo y en caso de no contar con estos registros, recurrir a los manuales e información técnica. En México la mayoría del equipo con que cuentan las empresas no es nueva y por la tanto no se cuenta con la información mencionada por lo que se vuelve necesario hacer uso de la experiencia de los trabajadores que conocen a fondo las maquinas para obtener la información pertinente que nos permita el diagnóstico de los problemas. Programa de mantenimiento- Es deseable que se lleven a cabo actividades de mantenimiento preventivo (periódico, predictivo, rutinario y progresivo) en lugar de acciones correctivas que implique pérdidas. Para realizar este programa es necesario planear las actividades de acuerdo a su importancia, haciendo uso de herramientas como ICGM, NUCREC, ELI LILY para poder organizar en tiempo y forma las tareas a realizar, es importante que se tomen en cuenta los factores de confiabilidad para la jerarquización de tareas, incluir mantenimientos rutinarios sin afectar los tiempos útiles y planes contingentes que contemplen capital disponible y responsabilidades especificas para no tener contratiempos y mantener un control sobre las actividades. Hacer uso de la “técnica X” y otras que permitan la administración de las operaciones y garanticen así la mantenibilidad de la planta. Todo lo anterior no seria posible sin personal capacitado, disponibilidad de herramientas, equipo, refacciones, consumibles; por lo que es importante contar con almacenes organizados y espacios suficientes, se puede hacer uso de las 5’s para este fin. El mantenimiento industrial es un complejo elemento que implica planeaciòn organización y control de tareas que permitan a la empresa reducir sus costos por paros, garantice la calidad y hace a la empresa un organismo competitivo en cualquier mercado.

PD. si quieren debatir mi punto de vista nomas no me tiren tan duro jajaja

Equipo:3 Flores Arriaga Cesar Adrian

El mantenimiento es una de las partes más importantes dentro de un proceso ya que este si se aplica de forma correcta de preferencia en forma preventiva es más eficaz aunque también debemos prepararnos para casos de mantenimiento correctivo, esto guiado hacia el mejor funcionamiento de los procesos y por lo tanto la industria, lo cual se realiza con planes de mantenimiento deacuerdo con las necesidades del proceso y la maquinaria
Aplicando técnicas como la x en donde se conoce a la perfección la maquinaria , las posibles fallas , sus partes y hasta quien o que pudo causar las fallas tomando en cuenta todos los factores que intervienen de tipo humano y tecnológico en el funcionamiento del equipo pero no solo eso también se debe contar con una buena organización y planeación dentro de la empresa en todas sus áreas, así como estandarizar los procedimientos en este caso podrían ser, el momento en que se realizara el mantenimiento al equipo. Todo esto nos ayuda a preservar los equipos en las mejores condiciones posibles. Por otra parte para empezar un plan de mantenimiento se deben conocer las técnicas como: NUCREC o Eli Lily que nos funcionan como punto de partida ya que con estas vamos a jerarquizar las actividades que realizaremos en tres tipos actividades triviales, importantes y vitales para saber en que orden realizar nuestros mantenimientos preventivos o saber que equipos podrían necesitar mantenimiento de tipo correctivo, también es muy importante utilizar los dos tipos para equipos vitales principalmente el preventivo predictivo y de no ser así podrían presentarse fallas que nos costarían demasiado o llegar a grandes perdidas como: Tiempos muertos o paro del sistema productivo, funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos, productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo debido a los paros. Otra parte importante es dar al personal que realiza el mantenimiento una capacitación adecuada y no permitir que el personal nuevo de mantenimiento a equipo nuevo o vital para el proceso así como asegurarse de que la persona que va a intervenir el equipo de verdad lo conozca. Una forma muy eficiente me parece es el mantenimiento preventivo rutinario ya que integra al operador un poco mas con el equipo y el mantenimiento es constante por comprender la participación activa por parte de los estos en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos en algunas tareas fundamentales como son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes.Todo esto nos guía hacia la mejora continua, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema “Just in Time”.los cuales nos permiten eliminar desperdicios y la mejora de la calidad así como el uso mínimo de la maquinaria o el uso adecuado y la mejora de nuestros planes día con día y adaptándonos a los cambios por medio de la participación de todos los que intervienen en los procesos. Por ultimo seria importante realizar un plan contingente en el cual se registre como se comportan los equipos para poder contar un mejor plan de prevención de fallas y también realizar inspecciones periódicas sobre todo en equipos que les queda poca vida útil para prolongarla un poco mas deacuerdo con las necesidades de la empresa. Hay que considerar que cuando un equipo falla no solo se debe corregir la falla sino también se debe localizar que la ocasiono por que de lo contrario puede traer mayores consecuencias como una falla mayor o descompostura total del equipo.

Segunda Participacion; Equipo 4. Daimon Ruiz Leonides

En la mayoría de empresas en México, el mantenimiento es importante pero no en el sentido de cómo lo dice mi compañero de la opinión anterior a la mía, donde la empresa aporte bastos recursos ya sea en capital, personal capacitado, herramientas y equipo o mínimo que haga uso de herramientas o técnicas que faciliten la gestión de este. Por el contrario es importante porque cuando se presentan fallas en maquinas o cuando se elevan los costos por tener algún equipo parado y almacenando polvo, es ahí donde requieren que se arreglen los problemas de inmediato, con el menor tiempo-costo posible y de ahí que para las empresas sea importante tener un “don Sebas” (Llámese a la persona que le mete mano a cualquier equipo o maquina) con dos o tres ayudantes que lo apoyen a sostener las piezas y herramientas claro. Por lo mismo es nuestro compromiso como ingenieros enfocar al mantenimiento como un sistema que a su vez esta íntimamente relacionado con otro sistema mayor que es toda la empresa u organización, tan relacionado o importante es, que si no existiera el mantenimiento no habría producción y por ende no habría empresa. Así que, para lograr que la empresa mexicana sea competitiva en mantenimiento con respecto a empresas de clase mundial es necesario la aplicación de técnicas que permitan una gestión de mantenimiento optima, primero, como todo tenemos que hacer una buena organización tanto de equipo, maquinaria, herramientas, personal, dinero, refacciones, tiempo, espacio, es decir tenemos que organizar todo lo que tenga que ver con mantenimiento, para facilitar esto existen herramientas como la utilización del código maquina o código de trabajo a través de la jerarquización del inventario de conservación, también podemos utilizar el diagrama de PARETO para clasificar y organizar lo antes mencionado; todo esto conlleva al segundo paso que para mi es la planeación, si queremos que todo funcione adecuadamente debemos proyectar un futuro deseado y los medios efectivos para conseguirlo, crear un sistema de decisiones y tomar decisiones anticipadas basándonos en principios como la factibilidad, flexibilidad, objetividad y cuantificación, y así, establecer objetivos, políticas, procedimientos, programas, presupuestos, etc., esto lo logramos haciendo uso de herramientas tales como ICGM, NUCREC, ELI LILY tal vez la técnica “X” como instrumento para elaborar programas de matto, presupuesto, etc., siempre tomando en cuenta los factores universales para determinar la confiabilidad como la edad del equipo, el medio ambiente en donde opera, la carga de trabajo, apariencia física y mediciones o pruebas de funcionamiento; y esto nos enlaza con la tercera fase el análisis y la reparación de fallas, esto es son las actividades que dan seguimiento a las iniciativas de mejora observadas en la fase de planeación, usando una metodología que nos permitan conocer los indicadores de funcionamiento, síntomas, fallas u anomalías en la maquinaria o equipo, generar un diagnostico y solucionar el o los problemas. Bien para esta fase podemos hacer uso de diversas técnicas para el análisis y reparación de fallas como la DAF de Kepner y Tregor, diagrama de modo-efecto, la técnica TKJ, el mismo PARETO, o simplemente la aplicación correcta de conceptos como mantto correctivo contingente, correctivo programable, mantto preventivo periódico, preventivo predictivo, preventivo rutinario, preventivo progresivo. Por ultimo se llega a la 4 fase que es el Control, ya que de esta forma recopilamos información, adquirimos experiencia, proponemos nuevos o mejores planes de mantenimiento, retroalimentamos a las fases de organización y planeación y así tomar las decisiones correctas o crear planes contingentes que establezcan las acciones básicas a considerar en situaciones criticas, algunas de las herramientas a utilizar en esta fase son los histogramas, graficas de control, graficas de dispersión correlación, el mismo pareto, costos mínimo de mantenimiento, distribución Weibull para determinar confiabilidad, la técnica “X”, o simplemente poner en marcha acciones de conceptos simples como las 5´s, el mantenimiento autónomo o la mantenibilidad.
Así que todo lo antes mencionado son algunas de las herramientas que nos ayudan a ver la gestión del mantenimiento con un enfoque de sistemas donde las fases de organización y planeación son las entradas, la fase de análisis y reparación de fallas es el proceso y el control es la salida dentro de este sistema.
P.D. Espero que si no están de acuerdo con mi opinión pues los invito a debatirlo en el blog con la finalidad de entender, aprender y ampliar nuestros conocimientos en la materia, gracias.

SERGIO ROSALES DE LA VEGA

Quiero recordarles que me interesa que ubiquen en su contexto a las herramientas vistas en clase, ya que la mayoría está incluyendo muy buenas ideas de tipo administrativo, pero esto es lo que vamos a ver en el siguiente departamental y por lo mismo adolecen de varios errores, los que por el momento no estoy tomando en cuenta. Recuerden que se trata de construir conjuntamente una versión completa, utilizando lo previo y mejorándolo e inclusive rebatiéndolo. El que ustedes contradigan ó mejoren una opinoón previa no va a demeritar la calificación de éste sino que al contrario, tiene el mérito de despertar polémica y por tanto crecimiento de todos.

EQUIPO 1: LÓPEZ PÉREZ GERARDO

El mantenimiento industrial es una de las áreas de importancia en muchas empresas, ya que ayuda en la reducción de distintos costos cuando un equipo o máquina presenta fallas, ya que las corrige, busca cual fue la causa de estas y las previene a través de planes establecidos. Para ello, el mantenimiento se auxilia de distintas herramientas que deben ser empleadas adecuadamente y en el momento preciso. Primeramente se tiene que ver los distintos equipos con los que se cuenta, es decir, identificar cuales son los que intervienen directamente en el proceso, cuales son los importantes y cuales los triviales; esto se hace con la finalidad de poder programar a los equipos que se atenderán primero, utilizando distintas técnicas como el ICGM, NUCREC Y el ELI LILY, aunado con el diagrama de pareto. Este último es de gran utilidad porque se puede aplicar en la clasificación de equipos, trabajos, destino de presupuesto, refacciones, frecuencia de fallas, etc.

Es inevitable que una falla aparezca aunque el equipo sea nuevo, es por eso que se usa los distintos tipos de mantenimiento, como lo es el preventivo y el correctivo, aplicándolos primordialmente a los equipos vitales, ya que son la parte principal de un proceso y no pueden deteriorar la calidad de servicio que ofrecen. También es necesario que se lleve un registro de lo que se está haciendo en el equipo, desde la descripción de la falla hasta lo que se hizo para solucionar el problema; en base ha esto se podrá utilizar en un futuro para ver su comportamiento y si se llega a presentar la misma falla reducir el tiempo en buscar la solución. Al ser considerado al mantenimiento como un sistema, se debe de tener en cuenta que la comunicación que existe debe ser clara para una buena retroalimentación, por lo que es conveniente que el operario pueda reportar oportunamente todas aquellas anomalías que se presenten con las palabras adecuadas para describir lo que esta sucediendo y así hacer de esa una información útil. Es conveniente que al operario se le capacite para un óptimo manejo del equipo, además de delegarles paulatinamente mayores responsabilidades de mantenimiento, y así no tener que depender totalmente de la persona encargada de revisar o arreglar la maquinaria. Se sugiere que haya disciplina, orden y limpieza en el lugar de trabajo, con la finalidad de tener mayor seguridad, reducir desperdicios, incrementar la eficiencia y la disposición en el trabajo. Si se utilizan correctamente las técnicas del mantenimiento seguramente habrá grandes beneficios para las empresas y se podrán tomar las desiciones correctas ante los problemas que se presenten.

EQUIPO 1: PORTILLO ALMAGUER FRANCISCO JAVIER

Hoy en día, el mantenimiento industrial no solo se tiene que ver como un aspecto de reparar los bienes físicos cuando estos presentan alguna falla ya que como nos podemos dar cuenta el mantener en buen estado los equipos presenta un gran beneficio tanto en lo económico como en la calidad de los productos.
Lo primero que se debe de hacer para aplicar un buen plan de mantenimiento es hacer una jerarquización adecuada de los bienes físicos ya que así podremos saber con certeza cuales son para la empresa los vitales, importantes y triviales. Para realizar esta actividad se cuenta actualmente con técnicas de gran ayuda como son el ICGM, NUCREC y Eli Lily, que aunados con el principio de Pareto, obtenemos una clasificación más adecuada teniendo en cuenta las necesidades de cada empresa ya que no todas cuentan con las mismas.
Una vez que se haya definido la importancia de cada equipo podremos aplicar el mantenimiento preventivo periódico, pero dando una mayor importancia a los equipos que son vitales, ya que una deficiencia en su calidad de producción o en el peor de los casos un paro total (descompostura) nos ocasionaría un gran problema con los clientes y por consecuente la disminución de ingresos.
En los casos de que se llegue a la descompostura de los bienes físicos es muy oportuna la aplicación del mantenimiento correctivo adecuado y no solo dejarlo en la puesta en marcha del equipo nuevamente sino que es necesario un registro detallado de lo ocurrido como; cuales fueron las causas y las soluciones que se dieron, ya que si en un futuro este problema se llegase a presentar nuevamente se contaría con esta información, la cual nos seria de gran ayuda para disminuir el tiempo en la búsqueda nuevamente de los problemas y las posibles soluciones.
También se sugiere que se tenga disciplina y al personal adecuado para que se puedan aplicar las diferentes técnicas de mantenimiento ya que la buena gestión de estas nos ayudará a obtener mejores resultados y así poder atacar las diferentes situaciones que se presenten día con día.

EQUIPO 1, García Martínez Cinthya Isabel Cristina

En una empresa es necesario realizar inspecciones periódicas para la prevención de fallas y prolongar la vida útil del equipo, instalaciones, etc; pero en ocasiones a pesar de de todas las precauciones tomada, el equipo puede fallar y por lo tanto se deben realizar acciones para poner de nuevo este en funcionamiento. Para tomar en cuenta que actividades de mantenimiento se van a atender primero es necesario apoyarnos en técnicas de jerarquización como lo son el ICGM, NUCREC y la Eli Lily acompañadas del Principio de Pareto para tener un criterio del trabajo vital, importante y trivial. Los bienes físicos de una empresa deben estar enumerados en un listado ya con su jerarquía establecida, de esta forma programar su mantenimiento preventivo para evitar un paro o una falla, y es conveniente tomar en cuenta la velocidad con que se le puede hacer el mantenimiento para evitar demoras en la producción y costos excesivos. Cunado una falla ocurre es importante no sólo corregir el problema sino buscar la causa y eliminar ésta de fondo. Pero hay que tomar en cuenta, que cuando el equipo es vital para el funcionamiento de la empresa, se debe corregir el problema de momento para evitar que se siga perdiendo tiempo y después programar el periodo adecuado en que se va a atacar la causa de la falla. Es útil registrar el comportamiento de un equipo y determinar que factores influencian su confiabilidad en base a los antecedentes observados. Sin embargo, no todas las empresas son iguales ni tiene la misma capacidad de producción, por lo que se debe adaptar el plan de mantenimiento según sea el caso de la empresa y los objetivos que ésta persigue. Al delegar a los operarios responsabilidad de mantenimiento estamos abriendo paso para que el encargado de mantenimiento no se sature de trabajo y atienda los problemas mas graves que ocurran y no tenga que dedicarse a trivialidades.
Se debe crear un ambiente con mayor calidad, agradable, productivo, ordenado, disciplinado, más seguro y saludable con ayuda de herramientas que nos ayuden a separar las cosas útiles de las innecesarias y organizarlas para tener un mejor control de ellas y poder estandarizar el entorno para crear en el operario una mejor disposición. Como se ha mencionado, el tener adecuadas acciones orientadas al mantenimiento industrial trae consigo beneficios en las empresas, tanto en el aspecto económico por evitar gastos inútiles por paros que afecten la producción, como en la calidad y tolerancias que puede perderse por un inadecuado funcionamiento del equipo.

EQUIPO 3, BRENA JIMÉNEZ ROSALINDA

El trabajo del mantenedor de bienes físicos en las empresas, no sólo se restringe a conocer las máquinas y componentes que tiene a su cargo, además de esto debe tener el conocimiento de las diferentes aplicaciones del mantenimiento industrial y de los objetivos que conlleva. Dependiendo del tipo de equipo, ya sea importante, vital o importante, se realiza una jerarquización y clasificación a los mismos por medio de las herramientas como el NUCREC, IGCM O ELI LILY junto con el principio de Pareto, para determinar el plan de mantenimiento que se dará (mantenimiento preventivo o correctivo) poniendo más atención a los equipos vitales, pues son los que generan los más altos costos cuando llegan a fallar y no se tiene un buen plan de mantenimiento. También se cuentan con técnicas basadas en la estadística para tener de cada equipo una determinada confiabilidad y un programa periódico de mantenimiento, además de rutinario que nunca falta, ya que siempre se requiere de mantener la máquina limpia, aceitada y ajustarla al comenzar un turno de trabajo. Con acciones como estas no sólo se garantiza la conservación del equipo, sino también la buena calidad del producto y/o servicio, mejorando y agilizando el trabajo del las áreas de producción. Desde luego el mantenimiento al ser considerado como un sistema no podemos dejar a un lado el aspecto de la comunicación, ya que esta juega un papel importante en la retroalimentación, donde se miden, evalúan y corrige el funcionamiento de sus elementos interactúantes. Para lograr una adecuada y acertada intervención en el trabajo de mantenimiento una vez que ha ocurrido la falla se deben buscar las causas que la originaron y los efectos que puede causar en el resto del sistema, para esto es conveniente aplicar una herramienta llamada Detección Analítica de Fallas, en donde se plantean hipótesis hasta encontrar las respuestas a lo ocurrido, el por qué ocurrió, así encontrar la mejor solución y saber que nos espera más adelante como consecuencias de las decisiones tomadas. Por otro lado, el conocer las herramientas y técnicas para la gestión del mantenimiento no sirve de nada si no se saben aplicar en la situación y momento adecuado de la forma correcta, pues en teoría son sencillas, pero trasladarlas a un caso real es difícil y requiere de gente experimentada y capacitada. Tomar dediciones propias para darle solución a un problema implica la factibilidad o no de darle la solución correcta, orden y limpieza al trabajo en general.

EQUIPO 3. LEÓN CORTEZ MARÍA DEL ROCIO

Dentro de una empresa como un gran sistema, existen sistemas y a partir de este subsistemas, así como, una gran diversidad de problemas, principalmente en el área de operaciones, donde se encuentra la mayoría de estas; debido a que se pueden presentar accidentes o fallas en la maquinaria la cual provoque paros y retrasos en la producción. Por ello, es importante que dentro del sistema de mantenimiento se proporcione mantener en buenas condiciones al equipo de trabajo, con el objetivo de evitar accidentes y de prolongar la vida útil del mismo. Esto se logra teniendo una buena organización, estableciendo planes de trabajo y cumpliéndolos al pie de la letra con disciplina. De igual forma, empleando algunas herramientas de mantenimiento como lo son: ICGM, NUCREC y el Eli Lily en donde se le otorgaran prioridades a las fallas más relevantes que estén surgiendo o con mayor repetición y analizar las condiciones actuales de la maquinaria. Sin embrago, en la mayoría de las empresas (principalmente en la micro y pequeña empresas), no se lleva un plan adecuado de mantenimiento, ya que ellos están trabajando sobre la marcha y por lo regular aplican siempre un plan de mantenimiento correctivo contingente cuando se presenta la falla ó realiza un mantenimiento autónomo en donde en trabajador toma desiciones en ocasiones correctas las cual pueda dar la solución al problema que se presenta o empeorarlo. Es importante tener una buena comunicación entre el jefe y trabajador con la finalidad de que en el momento de que se presenten síntomas el equipo de trabajo este no tenga duda alguna de comunicárselo a su jefe inmediato y así poder proporcionar un mantenimiento preventivo, ya sea periódico, rutinario, predictivo ó progresivo con la finalidad de evitar paros en la producción y aumentar quizás algún costo. Así mismo se debe de contar en los almacenes de la empresa con las refacciones necesarias del los equipos, porque a veces la maquinaria tiene componentes que no son muy comunes y difíciles de encontrar, por lo que se debe de tener los repuestos necesarios y evitar paros totales en la maquina y producción. También se debe de respetar las recomendaciones del fabricante y leer los manuales del equipo para evitar las fallas tempranas en la maquinaria, y así impedir las intervenciones en el inicio de su vida productiva. De mi punto de vista, es importante ofrecer capacitación a los empleados para evitar descomposturas en las maquinas, de esta forma estaremos eficientando en la empresa los posibles costos que puedan surgir en el momento de estar operando el equipo sin conocerlo, ya que se puede dar un mal manejo de este y surgir un accidente, por lo que se deba de pagar indemnizaciones, seguros de vida, etc.

EQUIPO 6: HERNANDEZ LOZADA JOSE LUIS

Sabemos que es importante el mantenimiento en cualquier empresa y que el objetivo primordial es el mejor funcionamiento de ella, no podemos ser tan cuadrados y aplicar metodologías si sabemos no sabemos que factores afectan a esta, es decir que no solo debemos de enfocar el mantenimiento a las maquinas sino que debe de aplicarse a todas las áreas de la empresa, se debe de tener una buena organización de la empresa, aquí todos los factores son primordiales desde el factor humano hasta llegar a el tecnológico, desde mi punto de vista una variable que afecta gravemente es la comunicación, se debe de tener buena comunicación en cada área para saber que requieren cada una de ellas y cuales son sus necesidades primordiales, ya sea estableciendo un plan de trabajo como organización que es para un mejor funcionamiento de la misma, sabemos que las maquinarias requieren mantenimiento para que su funcionamiento sea por largo tiempo y así cumplir con la calidad del producto, por eso debemos de conocer las diferentes formas de mantenimiento que existen y complementarlas con planes preventivos continguentes para disminuir las fallas y evitar gastos innecesarios por no tener una buena planeación de trabajo. otro punto importante es que los trabajadores no deben de sentirse que saben mas que el jefe, porque sabemos que hay jerarquías en las empresas y siempre va haber alguien en un puesto mas alto, así que mi punto de vista es que el trabajador de lo mejor de si, en la empresa no van a querer alguien que se sienta mejor que otros o que sepa mas sino que alguien que sea eficiente , que conozca las maquinas y que cumpla con su trabajo y si no sabe o conoce la maquina mejor dejar que alguien mas de mantenimiento a ella, asi mismo aplicar el mantenimiento preventivo y establecerlo en periodos donde no este en funcionamiento la maquina o tiempos de oscio, también que se den planes de capacitación para aumentar la eficiencia de los trabajadores, también se debe establecer una buena distribución en la planta, de hay que se tenga buena comunicación entre todas las áreas para tener un mejor manejo y control de maquinarias y equipo, así como papeleo, ordenes y demás que maneje la empresa.
como ya había dicho anteriormente mi punto principal es que se debe de dar mantenimiento en cada área y lo primordial que haya una buena comunicación, tener planes de funcionamiento desde factor humano hasta el equipo y buscar mejores metodologías para el mantenimiento de toda la empresa y así cumplir con el objetivo de crecimiento y funcionamiento de ella, basado en la calidad del producto.

EQUIPO 6: ANTUNEZ CADENAS JUAN

El mantenimiento industrial es una herramienta de suma importancia para todos aquellos que están relacionados con el mantenimiento industrial, ya que estos deben crear la planeación, programación y control del mantenimiento.El sistema de administración de la organización esta influenciado por los objetivos de la misma, por sus productos y por sus prácticas especificas, por lo tanto, los Sistemas de Administración del Mantenimiento varían de una organización a otra. Una finalidad primordial de la Administración del Mantenimiento, es reducir costos, prolongando al máximo la vida útil de los equipos, además de planear y programar el mantenimiento para prevenir paros por fallas, llevando un control a través de indicadores.En primera instancia, se tomara en cuenta a la Gestión del Mantenimiento como un sistema y recordemos que un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados entre sí para lograr un fin común, se puede imaginar con facilidad que los elementos a relacionar en forma general son los bienes físicos entre ellos las maquinas, equipos, edificios e instalaciones, mano de obra, las refacciones y materiales, entre otros para que se cumpla con la función del mantenimiento. Es oportuno recordar que uno de los principios de mantenimiento establece que “A LA MAQUINA SE LE TOCA PRIMERO CON EL CEREBRO Y POSTERIORMENTE CON LAS MANOS”; esto hace relevante la necesidad del diagnostico previo. Un buen diagnosto encuentra la falla eficazmente, corrige la causa que la origino y no solo sus efectos, la arregla para que la maquina siga funcionando dentro de su margen de operación, con su intervención no ocasiona otras fallas y recomienda acciones preventivas, a fin de que en lo posible no vuelva a repetirse la misma situación.La ingeniería cuenta con innumerables técnicas fundamentales para la solución de problemas y métodos para la planeación y control de proyectos., para lo cual se cuenta con diferentes técnicas que nos pueden ser de gran ayuda, como son: ICGM, NUCREC y el Eli Lily, que aunados con el principio de Pareto, obtenemos una clasificación más adecuada teniendo en cuenta las necesidades de cada empresa.El modelo de diagnostico será desarrollado mediante el análisis de 4 factores que influyen en la generación de un sin número de problemas en operación, los cuales mencionaremos a continuación:Personal,Administración,Programas de onservación,Control de Mantenimiento.Lo que este estudio pretende es dar una solución mas factible a los problemas detectados aplicando el conocimiento adquirido en clase, de esta forma lo que se propone es analizar los problemas.

equipo 7

O. 12, 20, 31, 37

Usar 5’s

El hombre se ha mantenido por establecer entre su cotidianidad un mejoramiento continuo para una mejor calidad de vida, y por ende lo aplica todo los días. Nos estamos enfrentando a circunstancias que pueden hacer de todo esto algo chusco que agilice el trabajo o del caso contrario complicarlo hasta el punto de gritar y olvidarse del mundo. Las viejas técnicas que hemos aprendido por naturaleza desde niños, evolucionan tanto con nosotros que las tendemos a dejar en el baúl de los recuerdos perdidos y nuevamente las digerimos en nuestras academias, universidades, empleo como nuevas técnicas japonesas para mejorar la calidad de trabajo e inclusa de vida, como dice el Profe. Sergio González de la asignatura de Mantenimiento Industrial en la UPIICSA - “eso me lo enseño mi abuelita…¿Cuáles japoneses?” – 5’s una receta de cocina muy antigua nos enseña que podemos mantener una clase mundial en donde la queramos aplicar…en la empresa, siempre el ingeniero de calidad, producción, mantenimiento, gerente general y incluso cualquiera que mantenga un grado importante dirán que siempre es aplicado en toda la nave industrial o área laboral y que nadie se escapa de el, sin embargo, algunos operarios, empleados de limpia lo desconocen en su totalidad y se convierte en una falta de comunicación crean una gran barrera para que se implemente y sin embargo se tiene que aplicar de donde venga la señal divina.


Planeación (P): 12, 27, 37, 46,

Los problemas de planeación en una empresa la mayoría de veces es por la mala organización para la solución de fallas y también se debe a la mala conducta laboral del personal. Algunas opciones para poder resolver las leyes de Morphy en planeación, es el mantenimiento correctivo y preventivo, el cual nos ayuda anticiparse al las fallas para poder obtener un mejor desempeño en las actividades laborales y poder tomas las actividades de mantenimiento que son mas importantes sin descartar la de menor importancia. Al seleccionar las actividades mas apropiadas para el mantenimiento preventivo y correctivo nos podemos acercar a los cálculos matemáticos que nos proporcionan el método grafico de la distribución de Weibull y podemos tener un mejor desempeño en las maquinas, ya que lo pronosticado en este método es: la vida media, útil, y la mínima de las maquinas y se podrá anticiparse, no con exactitud, pero si a tiempo las fallas que puedan presentarse. Con la técnica X podemos obtener una mejor planeación para la solución de los problemas de las 6 grandes perdidas y tener un control sobre el personal que le corresponde a cada problema sin llegar a desacuerdos, ya que dependiendo del problema, es a la persona especializada ala que se acudira y no tener puntos de vista de soluciones con el personal que no este a cargo, y llegar a discusiones que pueda agrandar un problema que puede ser fácil de resolver y evitar la intervención de personas metiches que quieran interrumpir las decisiones de los especialistas.







R. 14, 24, 42, 59

Para reparar un elemento es necesario tener conocimientos esenciales de dicho elemento; por lo que es importante, leer las instrucciones de cualquier producto, maquina o herramienta que se encuentre a nuestro alrededor. Esto nos evitará complicaciones.

C. 23, 4, 15, 20

Realizar solo lo indicado, a la hora y en el espacio de nuestra vida cotidiana es una manera de mantenernos al margen de las actividades, evitaremos causar contratiempos a los demás y a nosotros mismos.


Hernández Luís Alejandra Leticia.
Flores Lara José Vicente
Acuautla Meneses Fernando Alberto

Primera Parte, EQUIPO 1

O. 1, 6, 13, 21
R. 3, 9, 35, 61
P. 1, 9, 25, 36
C. 1, 7, 15, 21

Para poder tener siempre una buena organización dentro del área de trabajo, es necesario contar con un registro de todos con lo que se cuenta, para eso es necesario la aplicación de inventarios. Una vez que se cuenta con esto, se recomienda hacer una jerarquización de actividades y equipos de acuerdo a su grado de importancia, para lo cual se cuenta con diferentes técnicas que nos pueden ser de gran ayuda, como son: ICGM, NUCREC y el Eli Lily, que aunados con el principio de Pareto, obtenemos una clasificación más adecuada teniendo en cuenta las necesidades de cada empresa.

Como nos damos cuenta, los equipos vitales de la empresa son los que tienden a presentar más fallas, es por eso que una vez que se hayan jerarquizado los equipos, a los que tengan un grado mayor de importancia se les debe de dar un mantenimiento preventivo más constante, ya que con la ayuda de este programa se podrá evitar que la calidad de producción de estos equipos se vea disminuida y por lo tanto los costos de producción se eleven, por lo citado anteriormente también se recomienda ocupar la curva de la bañera, ya que esta nos gráfica el comportamiento futuro de los equipos para poder obtener una descripción probable de las fallas.

Se debe tener en cuenta que también existen equipos importantes y triviales, los cuales deben de ser atendidos con el apoyo de la técnica “x”, ya que esta nos dice como actuar de forma directa ante el problema.

Se aplican los factores que determinan la confiabilidad, donde es necesario revisar los antecedentes que presenta la operación de un equipo, pues en base a ello podremos aplicar un mantenimiento preventivo predictivo, evitándonos costos innecesarios en reparaciones que pudieron evitarse haciéndose una detección analítica oportuna de fallas. Sin embargo, es importante reconocer cual es el momento oportuno para cada tipo de mantenimiento, así, si el tiempo es limitado es indispensable que este sea rutinario, y adiestrar al operador para que aplique un mantenimiento autónomo. Se sugiere aplicar la disciplina y la limpieza para que la empresa trabaje más eficientemente.

Equipo 1:

· García Martínez Cinthya Isabel Cristina
· López Pérez Gerardo
· Portillo Almaguer Francisco Javier

Examen Primera Parte, Equipo 4

O: 3,7,19,42
R: 13,33,43,53
P: 10,22,32,39
C: 5,13,19,25
Dado que los planteamientos de Murphy, abarcan tanto organización, reparación, planeación y control; es necesario contar con una herramienta principal que contenga todos estos aspectos, y determinamos que el enfoque de sistemas es lo mejor para englobar la gestión de mantenimiento, de ahí se desprenderán las demás técnicas que faciliten la explicación a estos planteamientos. Para lograr la mejor organización en mantenimiento es prioritario establecer planes de trabajo, estandarizar operaciones y procedimientos, clasificar los Bif, los trabajos o las frecuencias de fallas por medio de Pareto; utilizar métodos como RIME, NUCREG y ELI LILY que ayudan a planear en base a las verdaderas necesidades en la gestión del mantenimiento; pues con estas herramientas podemos involucrar variables de tiempo, criticidad del equipo o el grado de urgencia que permiten un análisis mas objetivo de las fallas y de los componentes críticos que nos llevan a estas. Por supuesto que todo esto no serviría de nada si no tuviera un fin y para la gestión del mantenimiento es el control y la información, tomar decisiones tales como el diseñar y aplicar planes contingentes, depurar y capacitar al personal, delegar responsabilidades y adquirir mayor experiencia para lograr paso a paso una mayor mantenibilidad.

Integrantes:
Nallely Paola Vera Quezada
Daimon Ruiz Leonidas
Roberto Vargas

Equipo 3

Equipo 3 Codigo O: 4, 18, 27, 39 R: 7, 22, 29, 50 P: 7, 19, 31,40 C: 3, 9, 16, 20

En una organización es indispensable que haya la presencia de una persona con creatividad y que no sea conformista para guiar al personal, que exista un compromiso por parte de los mismos con la organización, de esta manera se siguen más fácilmente con los planes de mantenimiento, considerando también un tiempo holgado para cada acción, esto se facilita teniendo la jerarquización, aplicando métodos tales como el NUCREC, ICGM O ELY LILY, que nos permiten tener prioridades y no perder el tiempo en otras cosas de menor importancia y que pueden esperar. Para eficientar el mantenimiento en cualquier empresa, y que este sea más económico, resulta necesario capacitar y adiestrar al operario de forma paulatina, con un seguimiento constante, una forma de realizar este proceso es aplicando un plan de mantenimiento autónomo, pues en ocasiones el trabajador toma desiciones premeditadas en el momento en que ocurren las fallas, que en apariencia son fáciles de resolver (como una falla eléctrica), pero que después de su intervención hace más grave la falla. Con el tiempo esta persona va adquiriendo mayor experiencia y aprendizaje en cierta maquinaria, lo cual le permite tomar ahora sí, desiciones apropiadas, siempre y cuando las fallar no rebasen sus capacidades del momento. Es recomendable que se aplique un mantenimiento preventivo programable además del rutinario que nunca debe faltar, pues sabemos que las fallas nunca aparecen de repente, siempre va existir la presencia previa de síntomas que nos ayudan a identificarlas, y sin duda en ocasiones se hace caso omiso de la presencia de estos síntomas, ya que en la mayoría de las empresas, las máquinas se utilizan excediendo las capacidades (carga de trabajo) especificadas, recomendadas por le fabricante o de acuerdo a lo que dice el manual, cuando se cae en esa situación y comienzan las fallas una tras otra, será necesario que se lleve un registro de tales para determinar cual va a ser su ritmo de trabajo ahora, esto se logra con la aplicación de técnicas estadísticas y probabilísticas para determinar su confiabilidad o fiabilidad, así se tendrá un mayor control sobre las maquinas y las ocurrencias de fallas. Por otra parte es útil la revisión los planes de mantenimiento cada determinado tiempo, ya que dentro de la empresa siempre se dan los cambios, como en todo sistema que interactúa con el exterior y se retroalimenta, un ejemplo muy claro es cuando se cambia la maquinaria por otra automatizada, y por consiguiente, al hacer la revisión de dichos planes se pueden detectar errores y posteriormente corregirlas, una forma de llevar a cabo revisiones y mejoras, es la utilización de la técnica X por una persona que conozca bien la maquina o elemento, que se analicen todos las fallas, gente que interviene con su uso, que acción correctiva se va a dar y quien la va a implementar.

EQUIPO No. 5

O. 8, 22, 29, 40
R. 10, 32, 51, 64
P. 3, 16, 28, 44
C. 4, 8, 12, 17
La mayoría de los planteamientos de Morphy pueden ser contradecidos simplemente aplicando técnicas del mantenimiento industrial muy sencillas, ya que estos planteamientos también lo son. Podemos organizar para no vernos en dificultades, estandarizar para llevar acabo un orden en el herramental y hasta en los recursos humanos al igual que pudiéramos disciplinar un poco al personal, limpiar y seleccionar para llevar nuestro producto o servicio a una buena calidad. De igual forma que estas simples técnicas de organizar y estandarizar podemos aplicar la técnica de Pareto, para que cada una de nuestras actividades estén evaluadas según su importancia en la empresa, con ello evitaríamos problemas de producción, ya que en algún momento dado las máquinas vitales tendrían la prioridad para cualquier anomalía. En un momento dado en que estemos en dificultades y nuestro técnico en maquinaria no este, aplicamos un plan de contingencia para el trabajo y aminorar la gravedad que pudiera ocasionar y permitir rehabilitar en el menor tiempo posible la calidad del servicio perdido. Para evitar alguna probable falla; teniendo en cuenta que nosotros tenemos la solución, sabiendo que entre el 60 y 70% de las fallas son ocasionadas por; el medio ambiente (sociedad), la fricción ejercida entre las partes metálicas de algún equipo, la vibración que hace que se desajusten todas las estructuras y tornillería del equipo y finalmente verificar y observar que si algo esta mal, que si se sabe de la falla, componerlo de inmediato y en el momento, para no esperar algún desperfecto mayor en el equipo en un futuro cercano.
Alumnos:
Dorantes Bolaños Adan
Ham Alcala Ismael
Ramos Mendoza Erick

SECUENCIA 8IM1 EQUIPO 6

O:2,11,17,25
R:1,30,48,62
P:5,17,33,43
C:6,11,14,22

A través del tiempo y en la medida en que las organizaciones se van desarrollando y creciendo, pues obvio que eso se debe al capital humano que labora en ellos, sin embargo es inherente que el humano por naturaleza se tienda a cometer una serie de errores, desde los mas triviales hasta aquellos que ponen en peligro la subsistencia de la misma organización.Debido a ella ha habido una constante evolución en el desarrollo de técnicas, herramientas y estrategias y conceptos con el propósito de minimizar todas aquellas acciones que de alguna manera afectan la calidad del producto.Con el análisis de los planteamientos de murphy constatamos que todos los conceptos de mantenimiento,admisnistracion no son planteados y llevados a cabo de la forma correcta.De ahí se propone una metodología sistemática basada en herramientas del mantenimiento como son:jerarquizacion de actividades y trabajos, planes de conservación y preservación de forma integral tanto de factores humanos y tecnologicos,maximizarlos y optimizarlos,desarrollo de planes de conservación de equipo para la confiabilidad de la calidad, descripción de todos los procedimientos que se involucran en todo el enfoque de procesos basado en orden,limpieza,organización ,control,cmunicacion y disciplina,todo para mantener la función mas optima en la organización y trabajar en un ambiente optimo. Como podemos observar el realizar un buen diagnostico de mantenimiento en una empresa, puede verse reflejado en la productividad de la empresa, en sus costos y en su mismo desarrollo. Por lo que se recurrió a la identificación de los problemas que se tiene en el mantenimiento de la empresa. Los planes de acción que propusimos en este trabajo están encaminados o establecer las bases para un sistema de gestión de mantenimiento el cual requiere la participación de toda la empresa desde la alta gerencia hasta los ayudantes generales para que el resultado se refleje en el bienestar del personal, equipo y utilidades de la organización.



INTEGRANTES:

1. ANTUNEZ CADENAS JUAN
2. HERNANDEZ LOZADA JOSE LUIS
3. LOPEZ FERNANDEZ ISRAEL